高架抛喷丸清理和强化系统 

自动化的演变历程

　　自从在抛喷丸清理领域引进引进离心式抛丸器，已有近一个世纪。在喷涂和电镀等下游涂装过程之前，加工处理大型钢板和结构件的行业要求推动了这种高效的清理装置的产生。从此，板材和结构件的加工速度开始以直线速度米/分钟来计量，其效率高于缓慢的手工清理方法。该行业在过去几十年中快速发展，自动化在这个行业中演变发展并且依靠创新的技术不断发展。抛丸式清理设备的自动化有两方面定义-根据抛丸器移动工件或者根据工件移动抛丸器，前者比后者流行。在包含单一抛丸器或多个抛丸器的设备中移动工件可以通过多种方法实现 - 使用辊,链,高架单轨、工作车等。这种工作处理安排已经很完善，工件的传输速度及位置可以精确控制，抛丸流可以实现很好的覆盖工件。

通用和定制自动化机器的局限性

　　自动化抛丸清理设备根据处理工件的形状进行设计。简易板材和结构件钢除锈系统配备了标准抛丸器布局，并且适用于该行业中的大多数商品。大多数制造商已经为大小不同的工件设定了抛丸器的数量和位置。抛丸器HP/KW已经按照经验并实际地计算过以达到所需的清洁速度。然而，当遇到定制的焊接件，情况有所不同。抛丸器的数量和位置需根据各个抛丸流的覆盖区域决定，这与工件的复杂程度有关。从历史上看，在这样的应用中，需要手动清理抛丸器无法达到的区域，这种情况并不少见。 
　　在处理周期内移动抛丸器会引起很多问题，这与这种设计的初始愿望背道而驰，至少对传统清理应用是这样的。作为一种经验法则，抛丸流的长度与抛丸器到工件的距离几乎相等。增加的工件-抛丸器的距离增加了抛丸流的长度，但是会对抛丸的强度产生不利的影响，有时还会致使抛丸流无效。因此，这些固定抛丸器无法与所有工件表面保持一个恒定的距离。增加抛丸器的数量来解决这个问题也是不现实的。最终，并非该机器内的所有工件都能正确清理。更大的问题出现在抛丸强化应用中，其中不同的恒定距离导致不完整的工件覆盖和不均匀的冲击能量转移。当该行业在不断寻求解决方案时，自动化在喷丸(砂)领域得到迅猛发展。不同于抛丸器，喷嘴运动可以使用喷嘴机械手和机器人以多种方式很容易地实现。

喷嘴在清理和强化中的应用

　　喷嘴已经使用了几十年，并延用至今，从手动清理应用到航空航天和汽车行业中复杂的喷丸强化机器。喷嘴本身没有太大变化，传统的直筒型，文丘里型以及由这两种类型衍生出来的变化很小的类型。在清理应用中，喷嘴用于手工喷砂房，由一个和多个操作人员控制，用于相对低产的环境中，和那些在自动设备中无法有效清洁的工件。鉴于喷嘴在喷丸强化应用中的作用，特别是在航空航天与汽车行业中，它得到了快速的发展。喷嘴提供精确清理，定位并对抛丸机中经常出现的过度覆盖非常敏感。此外，喷嘴的铰接式运动可使所有需要冲击的区域达到近100%覆盖。航空航天应用中高精度组件有时需要使用有色金属工件进行喷砂,这可由喷嘴高效地完成。处理孔和槽时，喷嘴也更有效。
　　使用喷嘴的空气类型介质推进系统有两种类型-吸力和压力，在应用中各有其位置。 
　　工件到喷嘴的距离(由喷嘴运动补偿次数最多)以及热点需求，特别在强化应用中的需求，决定了选择吸力还是压力类型介质推进系统。压力喷嘴提供一个更明显的热点，即使到工件的距离增加，因此更广泛地应用于喷丸强化中。